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冷冻机油过滤机

冷冻机油过滤机 能快速脱除润滑油液中的水分、气体及杂质等油液中的有害成份,提高油液的润滑性能,减少油液因水分或杂质含量过重对用油设备的锈蚀或腐蚀,延长用油设备的使用寿命。


价格:¥6000.00
起订量:≥ 1件
型号::ZWD-20
流量::1200L/H
功率::20KW
过滤精度::3-5UM
清洁度::6-8级NASS

供应信息分类

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产品详情
产品参数
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冷冻机油过滤机用途:ZWD专用滤油机能快速脱除润滑油液中的水分、气体及杂质等油液中的有害成份,提高油液的润滑性能,减少油液因水分或杂质含量过重对用油设备的锈蚀或腐蚀,延长用油设备的使用寿命。

广泛用于电力、冶金、矿山、机械、化工、交通、制造、食品等行业,对不合格的液压油、液力传动油、冷冻机油、机械油、压溶机油、空压机油、淬火油、齿轮油、热处理油、抗磨液压油、乳化特别严重的油、水分过多的油等企业废油、污油,注塑机油、汽缸油、纺织机油、高速机械用油,等高精度的润滑油的再生过滤净化处理。
特点:
1)      聚结分离与真空脱水相结合,分水装置采用世界ling先的聚结分离技术,能迅速高效的从含水量高的润滑油中分离出大量水分和微水。
2)      滤除杂质能力强,大面积、深层次,高精度的FH矩形过滤系统,能有效除去油中的铁屑、灰尘、杂质。
3)      H、P、M高分子吸附材料的通瑞技术。采用优质的原部件和连接密封材料,满足了过滤高黏度润滑油需生温较高的要求,扩大了滤油机可净化油的种类与范围。
4)      加热采用zui优化的管路设计,确保加热均匀,无死油区,油温稳定。
5)      人性化设计,双红外线液位控制系统,带相序保护、过载保护、过压保护的电气自动保护控制系统以及温度恒定自动控制系统,确保了操作简便,安全可靠。
优势
该机将使用后被污染了的各种机械润滑油进行净化再生处理,即脱除油中的水溶性、气体、机械杂质、酸碱等有害物质,且保证处理后的油品可提高其清洁度,并使运动粘度,闪点等达到国家使用油品标准。
  本机处理后的液压润滑油乳化值低,含水量极少,杂质精度高,完全可以在国内外高精密,液压润滑设备中重新反复使用。
可选取模式
根据不同的移动方式可选择普通移动式、车载式。
根据不同的环境要求可选择普通型、全封闭型、帆布棚、防爆型。
根据用户的需求可选配PLC智能控制,触摸屏操作,并设动态显示。
可选配在线微水检测仪
设备主要参数:

指标名称型号
单位
ZWD-6ZWD-10ZWD-20ZWD-30ZWD-50ZWD-75ZWD-100ZWD-150ZWD-200
流量L/H36060012001800300045006000900012000
真空度Mpa-0.06 ~ -0.095
工作压力Mpa≤0.4
工作温度0-100
工作电源
380V/50Hz(或根据用户要求)
工作噪声Db(A)≤75
加热功率KW9151830456096120135
总功率KW111721334865102135147
进出管径mm152525253242505060
处理后油指标


破乳化值min≤15min
油中含水量%痕迹(no)
清洁度NAS≤6~8级
精度um≤5um(或根据用户要求)
含气量%≤0.1%

                 



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技术优势及特点:
1机油 滤油机 、除杂能力强,大面积、深层次的精密滤材可除去油中的细微颗粒。
2、多级筒式过滤器,大流量可清洗式滤芯,过滤效率高,采用逐级加密技术,是污染严重的润滑油也能恢复到《运行汽轮机油污染度控制标准》之内,采用自动反冲洗功能,自动清洗过滤器截留的大量杂质。既提高了设备持续工作时间,又确保滤芯使用寿命。
3、先进的介质吸热冷凝系统。
4、自动控温加热,自动分离冷凝水装置,操作简单、安全、可靠。
5、超强的破乳化能力,既容量分离出油中的大量水分,也便于脱出油中的微量水分。
6、聚结分离和真空脱水相结合,分水装置采用世界ling先的聚结分离技术,能迅速高效的从含水量高的润滑油中分离出大量水分和微水。
7、深层次,高精度的FH矩形过滤系统,能有效的除去油中的铁屑、灰尘、和杂质。
8、自主研发的H、P、M高分子材料的通瑞技术。
9、采用优质的原部件和连接密封材料,满足了过滤高黏度润滑油需生温较高的要求,扩大了滤油机可净化油的种类与范围。
10、采用优质滤材,纳污量大、耐腐蚀、耐高温,机械强度好,除杂质精度高,使用寿命长。
11、人性化设计,双红外线液位控制系统,带相序保护、过载保护、过压保护的电气自动保护控制系统以及温度恒定自动控制系统,确保了操作简便,安全可靠。该机器可长时间在线工作,独特的油泵,低噪音,符合世界高标准的环保要求。


液压系统污染物的来源:
系统油液中污染物的来源途径主要有以下几个方面:
1)外部侵入的污染物:外部侵入污染物主要是大气中的沙砾或尘埃,通常通过油箱气孔,油缸的封轴,泵和马达等轴侵入系统的。主要是使用环境的影响。
2)内部污染物:元件在加工时、装配、调试、包装、储存、运输和安装等环节中残留的污染物,当然这些过程是无法避免的,但是可以降到zui低,有些特种元件在装配和调试时需要在洁净室或洁净台的环境中进行。
3)注塑机液压系统产生的污染物:系统在运作过程当中由于元件的磨损而产生的颗粒,铸件上脱落下来的砂粒,泵、阀和接头上脱落下来的金属颗粒,管道内锈蚀剥落物以其油液氧化和分解产生的颗粒与胶状物,更为严重的是系统管道在正式投入作业之前没有经过冲洗而有的大量杂质。


使用重庆润翔精密液压油滤油机过滤有两种方法:
1、把油抽出来过滤,清理油箱内部污垢后再把滤后的干净液压油倒进油箱(每年zui少一次,如是旧的油液先要这样做)
2、把滤油机进油管与出油管分别放在油箱内,然后开动滤油机。(被滤的机器可以正常工作



真空滤油机原理结构

◆工作原理:
滤油机工作时,油液通过高效而纳污量大的专用过滤器来除去杂质。利用特制分水器和个性化的真空分离器,其内利用亲油疏水技术和“气穴”原理,油液在真空分离器中的接触面积扩大为原来的数百倍,而“气穴”系统又使油蒸发表面积不断增大,且蒸发界面不断更新,*大限度地增加了油在真空系统中的行程和静态水分挥发面积,使油中的水分在低热、高真空度、大表面,高抽速的条件下得到快速汽化蒸发并由真空系统排出。
由真空分离器上部排出的水、气体,经冷却系统逐级降温除湿后,*后由真空泵排向空中。
真空分离器中经真空汽化脱水后的干燥油液,经输油泵由负压升为正压,经过精滤后,净油从出油口排出,完成整个净油过程。
       

◆结构组成:
由过滤系统、加热系统、真空系统、自动控制、保护系统、冷却系统等组成。
1、过滤系统:
过滤器呈圆柱形状并垂直布置,以便于维护。
滤油设备装有二个及以上过滤器。
在ZJD滤油机中采用了流线式过滤的原理。待过滤的油由过滤器的外部流向其内部。小于5微米的灰尘微粒不能通过滤器的外部。过滤器为不锈钢材料可进行反复清洗使用;
过滤器上装了一只压力表以监测通过过滤器的压力差。每次过滤或在正常工作温度下过滤器上的压力差大于0.3Mpa时,就必须清洗过滤器。
2、加热系统:
加热器以密封的翅片管型式装在碳钢容器内,多回路加热系统使油液在加热器中被均匀地加热,绝无死油区。
加热元件的数目取决于滤油机的油流通过量,其尺寸考虑在1w/cm2面积,给出平稳的加热,在加热过程中绝不会因局部过热引起油质的裂解和老化。这保证了油不会被过度加热或烧焦。不必从加热容器中排出油,进行拆除加热元件的工作。
每种型号的加热器的设计规格考虑了将进油的温度提高50℃。温度自动控制系统油温可在0~100℃范围内随意调节。这些加热器也与油泵和真空泵进行联锁,加热器只能在油泵和真空泵运转时才能工作,既保证了加热器的安全运行,又防止了“死”油区的产生和油品的老化,还能实时监测加热系统的温度并控制加热器在一个设定的温度范围内工作;避免因干烧引起加热器的损坏。
多组加热器既可单独使用,也可同时投入使用;
在正常的气候条件下,油泵的满负荷流量可以被加热至工作温度,但在极寒冷的气候条件下,可能会需要将部分油流进行再循环,以便达到正确的温度。
3、真空系统:
真空系统由真空分离器、真空泵、冷凝器、冷却器等部分组成。利用 “气穴”原理,油液在真空分离器中的接触面积扩大为原来的数百倍,而“气穴”系统又使油蒸发表面积不断增大,且蒸发界面不断更新,*大限度地增加了油在真空系统中的行程和静态水分挥发面积。
4、自动控制、保护系统:
自动控制系统由液位控制器、电机、保护原件等部分组成。
1)、当油温达到设置点时,温度控制仪发出信号加热器停止工作,反之加热投入工作;
2)、加热器的启动和停止由温控仪、油泵和真空泵联锁控制(祥见上述“加热系统”);当加热器温度超出设定值(出厂设置为60℃)加热器停止工作;
3)、进油量由进油阀、液位控制器和油泵形成自动控制;
4)、压力控制仪出厂压力保护控制点设置为0.3Mpa,及达到设置点整机停止工作;
5、冷却系统:
由散热器、冷却器、储水器等部分组成。真空分离器内蒸发出来的水汽及其它气体,在通过散热器后进入冷却器,还原成水被储水器收集,和干燥气体被真空泵排出,从而保护真空泵。

 


真空滤油机操作规程

开机:
1、查看油管连接是否正确,将进油口接在主油箱出油口,将出油口接在主油箱进油口,(主油箱为用户油箱)。并保持密封良好。
2、打开主油箱出油阀门和进油阀门(用户油箱阀门);
3、开启总电源开关;
4、先启动真空泵,打开手动泄气阀、进油阀门和真空罐出油阀门,开始向加热罐进油。
5、当真空罐油位在液位观察镜三分之一时,启动出油油泵,查看真空罐出油阀门是否打开,然后调节真空度调节阀,使真空表指针保持在-0.06~-0.095Mpa之间。调节进油阀门,保持真空罐油位稳定;
6、打开温控器,设定温度范围在20℃~90℃之间(温度设置见温控仪使用说明书),开启加热器按钮。
7、此时,设备处于正常运转状态。
8、长时间连续工作时,应向冷却器内注入自来水至*高水位,冬季零下温度时,应加防冻液,以防结冰而不能正常运行。
9、严禁加热罐内无油时启动加热器,否则加热管会被烧坏。

停机:
1、先提前5~10分钟把自动加热器关闭,温控器调回零位;
2、关闭主油箱出油阀门;停止真空泵,打开真空度调节阀,使真空指数为零,以防止真空泵油倒吸进入冷却器;待余油排尽后关闭出油泵,关闭真空罐出油阀门;关闭主油箱进油阀门;关闭进油阀门;
3、关闭总电源;

注意事项:
1、当净油机上压力表指数达0.4Mpa停机时,要关闭真空罐出油阀门和主油箱进油阀门;清洗精滤器中滤芯后(用煤、柴油即可,严禁用硬质钢丝刷刷洗滤芯表面),重新投入运行;长期不用设备时应放尽余油。
2、随时检查真空泵油位,保持真空泵油位达到要求;当净化含水较多油液时,真空泵油乳化后应及时更换。真空泵应用1号真空泵油或用30~40号润滑机油代替;(详见真空泵说明书)。
3、当需要净化另外一种油品时,应将设备中的余油用手动或出油泵排尽(方法见“排余油装置的使用”)。
4、如遇紧急状况时,应按下“总急停”按钮并立即关闭进油阀,以便切断电源和进油油路。
5、设备开始运转时,进出油可能较慢,待油温升高后会达到正常状态。
6、如遇其他故障,参见说明书后页故障分析与排除方法或来电咨询。
7、随时观察沉降罐和冷却器中有无水分和沉淀物并及时排出。
8、手动泄气阀除单独加油时关闭外,其余均为打开状态。

排余油装置的使用:
排余油前应先将储油加热器和沉降罐中的水分和沉淀物用排油排污阀排尽后再排余油。
排除机内余油时,应先关闭真空泵,然后关闭真空罐出油阀,打开加热罐排油阀、沉降罐排油阀和出油泵即可,待机内余油全部排出后关闭出油泵,关闭加热罐排油阀门、沉降罐排油阀门。
 
 

 
滤芯的清洗与保养

  1. 该机主要采用机械过滤方式,并逐级减小滤网密度,达到提高过滤精度的目的。由此可见在设备工作过程中,一级过滤易于被杂质堵塞,此时会出现进油量小于出油量,进油速度慢。

  2. 处理办法:撤出一级过滤上盖,将滤网取出,用清洁油(煤油或汽油)清洗后,即可还原工作。

  3. 识别二级过滤与精密滤芯,是否应该清洗,则须注意过滤器上面的压力表。当过滤器压力表值达到0.3Mpa时,停止设备运行,同时拆下上面的螺丝,取掉上盖。

  4. 滤芯是螺纹接口,可旋转取出滤芯。

  5. 用干净相同型号的清洁油(或汽油)进行清洗,可配合软毛细刷来刷滤芯表面(滤芯表面可扒开清洗),完毕之后,推荐使用空压机对准滤芯螺纹口处,从里向外吹气这样有助于滤芯清洗的更干净。

  6. 清洗完毕,将各部件还原,并检查螺丝链接是否牢固。

 


 
真空滤油机维护方法

(1)保持监测滤器进出口压差。压差过小,可能是滤芯被击穿,或安装不当造成滤器进出口旁通,或油液流量不足;压差过大,可能是油温低粘度高,或油液乳化,或滤芯污染严重需更换或清洗。
(2)及时清洗。清洗滤器和更换滤芯,必须按说明书规定的时间间隔并视滤器进出口压差及时进行。不仅更换或清洗滤芯,还要清洗滤器壳。
(3)注意净化。保持专门的净化装置正常连续运行。
(4)在泵的吸油口或吸油管路上安置吸油过滤器,防止大颗粒杂物吸收入泵内,其过滤精度一般为80~120目。
(5)在压力管路或在精密元件(调速元件,伺服阀,比例阀)前设置精密过滤器,以确保经过元件的油液污染度控制在要求的范围内。
(6)对流量较大的液压系统,可在回油总管道上安装回油过滤器,并可利用油冷却系统作为独立的旁路过滤系统,强制对油进行过滤,起到双重作用,既冷却又过滤。
过滤器带来的故障主要体现在过滤效果不好而不能确保油液清洁度而产生的各类故障。




售后服务
   1.本公司对用户提供的设备和配件以及设计,制造,材料的质量全部负责。设备验收时如有任何一项技术指标下不合格无条件退货。
   2.本公司产品保修期壹年,提供终身有偿维修服务,并终身提供备件。
   3.售后热线24小时全天候,全方位为您服务。如果设备发生故障,接到用户设备维修电话,我公司将及时予以答复,若电话,传真解决不了,我公司派人在24小时内到达现场解决问题。
   4.本公司在今后研制开发新产品过程中所运用的新技术,新材料,新工艺,我们优先考虑在用户设备上免费推广使用或更换。



型号::ZWD-20

流量::1200L/H

功率::20KW

过滤精度::3-5UM

清洁度::6-8级NASS

  • 商品字母分类:
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  • C
  • D
  • E
  • F
  • G
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  • I
  • J
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  • M
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  • O
  • P
  • Q
  • R
  • S
  • T
  • U
  • V
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